eng
В октябре-ноябре саранский завод "Оптиковолоконные Системы" начнет серийное производство оптического волокна, которое до сих пор закупалось российскими кабельными заводами исключительно за рубежом. Проектная мощность завода составляет 2,4 млн. км волокна в год, что позволит на 40% обеспечить оптическим волокном 14 российских заводов по производству оптических кабелей.
Лед тронулся
Попытки организовать производство отечественного оптоволокна предпринимались в нашей стране не единожды начиная с 80-х годов прошлого века и заканчивались неудачей. Саранский завод их участь не постигла: к лету этого года здесь уже работали три башни вытяжки. Начать промышленное производство предприятие планирует в октябре-ноябре.
Напомним, ЗАО "Оптиковолоконные Системы" зарегистрировано 18 февраля 2008 года с заявленной целью создания первого в России завода по производству телекоммуникационного и технического оптического волокна с использованием нанотехнологий для улучшения его свойств. Инвесторами общества выступили ОАО "Газпромбанк", ОАО "РОСНАНО", Правительство Республики Мордовия. Объем инвестиций в строительство завода оценивается в сумму свыше 2 млрд. руб.
В 2011 году с финской компанией Nextrom OY был заключен технологический договор, предполагающий серийное изготовление волокна, отвечающего требованиям рекомендаций ITU-T G.651 (многомодовое градиентное волокно с диаметром светонесущей жилы 50 и 62,5 мкм), G.652D (стандартное одномодовое волокно, наиболее широко используемое в телекоммуникациях), G.655 (одномодовое оптическое волокно с ненулевой смещенной дисперсией и малой величиной наклона дисперсионной кривой), G.657 (волокно с малыми изгибными потерями), а также наноструктурированных оптических волокон на основе фотонных кристаллов.
Изначально у Nextrom было закуплено оборудование, предназначенное для производства заготовок методом MCVD (модифицированный метод химического парофазного осаждения, когда слои легированного стекла из газовой фазы осаждаются на внутреннюю поверхность опорной стеклянной трубки в процессе ее нагрева снаружи кислородно-водородной горелкой). Впоследствии часть MCVD-станков была модернизирована до технологии FCVD (метод химического парофазного осаждения с помощью печи, когда слои легированного стекла осаждаются из газовой фазы на внутреннюю поверхность опорной стеклянной трубки в процессе ее нагрева снаружи специальной печью). Кроме того, на производстве предполагается использование технологий VAD (метод осевого парофазного осаждения, когда слои легированного стекла наносятся из газовой фазы на торец заготовки) и SAND (технология наращивания оптической оболочки путем засыпки кварцевой крупки).
В начале 2015 года был построен первый пусковой корпус завода, проведены внутренние работы, смонтированы каркасы башен вытяжки, достигнуты договоренности и подписаны договоры с поставщиками сырья (преформы поставляет Sumitomo Electric), организована подготовка инженерных кадров.
8 июня 2015 года глава Администрации городского округа Саранск подписал разрешение на ввод объекта "Завод по производству телекоммуникационного и технического оптического волокна по ул. Лодыгина в г. Саранске, 1-й пусковой комплекс" в эксплуатацию, что ознаменовало завершение строительных работ и начало эксплуатации здания завода, включающего производственный и административный корпуса.
8 июля 2015 года участникам презентации первого в России промышленного производства оптического волокна – представителям АО "Газпромбанк", ООО "Управляющая компания РОСНАНО", ОАО ВНИИКП, ООО "Еврокабель-1", ООО "Инкаб", ЗАО "Москабель-Фуджикура", СЗАО "Белтелекабель", ООО "Оптен-Кабель", ООО "Оптик-Энерго", ООО "Сарансккабель-Оптика", ЗАО "ОКС 01" – была продемонстрирована вся технологическая цепочка производства и переданы первые образцы полученной продукции для изучения. При этом, по словам генерального директора ЗАО "Оптиковолоконные Системы" Андрея Николаева, из имевшихся на тот момент на складе завода 45 преформ половина предназначена для пуско-наладочных работ, а произведенное из остальных преформ волокно может быть поставлено кабельным заводам на испытания и производство опытных партий кабеля. Кроме того, до осени этого года в "Оптиковолоконных Системах" запланирована реализация двух программ тестирования. В соответствии с первой, поставщик технологического оборудования компания Nextrom должна совместно с ОАО "ВНИИКП" провести сертификационные испытания продукции. Вторая программа предусматривает тестирование волокна вместе с ПАО "Ростелеком". Что касается развития проекта в части строительства второго пускового комплекса и организации собственного производства преформ, то, по словам А.Николаева, горизонт решения вопроса рассматривается в перспективе 2016–2017 годов.
Экскурсия для профессионалов
Участники июльской презентации первым делом осмотрели территорию предприятия, площадь которой составляет 9 га. С запуском второй очереди она увеличится до 12 га – и забитые под ее строительство сваи свидетельствуют о скором переходе к следующему этапу. Раньше территория принадлежала Саранскому механическому заводу; сегодня эту площадку поделили административно-бытовой корпус ОВС, участки производства волокна и инфраструктурные элементы: станция обеспечения технологическими газами, построенная с учетом задействования двух пусковых комплексов; котельная; трансформаторная подстанция мощностью 2 МВт со встроенным источником бесперебойного питания, обеспечивающим работу резервных аварийных систем включая системы охлаждения башни вытяжки, аварийную сигнализацию и прочие системы оповещения.
Без этой мощной инфраструктуры невозможно было бы обеспечить как технологические процессы основного производства, так и требования по чистоте его помещений. К слову, в настоящее время на заводе завершается валидация чистых помещений 6-го, 7-го и 8-го класса чистоты.
Каждый из восьми этажей (25 м) башни вытяжки отведен под определенный участок единого технологического процесса. С помощью транспортно-загрузочной тележки на лифте преформа доставляется со склада на самый верхний уровень. Здесь подвешивается на загрузочную платформу и плавно опускается в индукционную графитовую печь, состоящую из корпуса, системы водяного охлаждения и системы подачи газа. Температура печи в процессе формирования капли достигает 2000°C. На седьмом этаже начинается непосредственно процесс вытяжки – сюда поступает капля после того, как преформа достигла заданной температуры.
На 3-м этаже расположен участок охлаждения волокна. Система начинает работать автоматически при достижении скорости линии 1000 м/мин. Гелий используется для охлаждения волокна, поскольку имеет высокий коэффициент теплопроводности (0,143 Вт/(м*К). Этажом ниже находится узел нанесения первичного и вторичного акрилатного покрытия, за которым установлено оборудование УФ отверждения покрытия, лампы системы включаются в строгой последовательности при увеличении скорости вытяжки. Диаметр волокна на выходе после отверждения с покрытием составляет 245±5 мкм.
Первый этаж – финишная прямая технологического процесса. На участке испытания и перемотки оптическое волокно наматывается на стандартные катушки (25 и 50 км), по всей длине подвергается испытанию на прочность под натяжением (рабочая скорость – свыше 2000 м/мин., максимальное натяжение при перемотке – 20 Н). Перемотка волокна под натяжением позволяет гарантировать срок службы волокна 25 лет.
На участке контроля качества оптическое волокно проходит 100%-ный контроль механических, геометрических и оптических параметров. Используется оборудование компании Photon Kinetics, которое позволяет измерять такие параметры, как длина волокна в катушке и коэффициент затухания на длинах волн 1310 км, 1383 км, 1550 км, 1625 км; диаметр сердцевины оболочки, длина волны отсечки, диаметр модового поля; поляризационная модовая дисперсия и т.д.
Наконец, перед отгрузкой уже готовое и прошедшее все измерения волокно для повышения его устойчивости к воздействию водорода и предотвращения роста затухания на длине волны 1383 нм проходит процедуру обработки дейтерием. Обработка дейтерием приводит к формированию OD-групп (дейтероксильных групп) в волокне и тем самым устраняет возможные места на "свободные вакансии" для формирования OH-групп, что предотвращает увеличение OH-ионного пика поглощения в течение всего срока службы волокна.
План такой
Как сообщил участникам презентации Тимур Котляр, директор по сопровождению проектов в органах власти ООО "Управляющая компания РОСНАНО", для стимулирования производства оптоволоконного кабеля из компонентов, производимых на территории Евразийской экономической комиссии (ЕЭК), в правительство внесены предложения, в которых: запланированы меры таможенно-тарифного и нетарифного регулирования (снижение ввозных таможенных пошлин на сырье и компоненты, используемые для производства кабеля и отдельных элементов, не имеющих аналогов, производимых на территории ЕЭК; повышение ставок ввозимых таможенных пошлин на оптоволоконный кабель и компоненты, имеющие аналоги, производимые на территории ЕЭК; введение антидемпинговых мер торговой защиты); обозначены приоритеты при осуществлении закупок (определение статуса отечественной продукции в отношении оптоволоконного кабеля с постепенным повышением с 2015 по 2018 год требований по локализации производства, установление приоритета на 2015–2017 годы для кабеля на основе отечественного оптического волокна при закупке организаций с государственным участием, запрет с 2018 года закупок для государственных и муниципальных нужд оптоволоконного кабеля с низкой степенью локализации производства компонентов); заложены рычаги технического регулирования (разработка и принятие технических регламентов и стандартов на оптические кабели, изменение правил применения оптических кабелей связи); предусмотрено программно-целевое планирование с учетом перспектив производства отечественных компонентов при реализации государственных программ и проектов в сфере ИТ и связи, отражение перспектив развития и регулирование рынка в публичных документах, раскрытие программ и планов закупок с указанием номенклатуры продукции, планируемых сроков и объемов закупки.
В части таможенно-тарифного и нетарифного регулирования предусматривается помещение импортируемых товаров, используемых при производстве кабельной продукции, под процедуру переработки для внутреннего потребления. Соответствующие предложения проработаны и согласованы с заинтересованными организациями (кабельные заводы, производители компонентов, отраслевая ассоциация); обеспечено получение соответствующих поручений заместителя председателя Правительства РФ А.В.Дворковича; подготовлены материалы для составления заявки, в том числе данные по рынку компонентов для производства волоконно-оптических кабелей и описание технологического процесса их производства с указанием используемых компонентов; проведено заседание рабочей группы подкомиссии по таможенно-тарифному и нетарифному регулированию, защитным мерам по внешней торговле правительственной комиссии по экономическому развитию и интеграции, а также согласительные совещания с целью определения сроков введения процедуры в отношении различных компонентов; подготовлены сведения и информация, необходимые для соответствующего обращения в Минпромторг и Минэкономразвития России; подготовлен проект обращения.
Особая роль в этой программе импортозамещения отводится техническому регулированию, в систему которого входит нормирование требований к продукции и/или процессам, влияющим на продукцию, – процедуре подтверждения соответствия продукции установленным требованиям (сертификация на соответствие и декларирование соответствия), системе подтверждения компетентности органов сертификации и испытательных лабораторий (аккредитация). К настоящему времени идея подготовки технических регламентов проработана и согласована с заинтересованными организациями (кабельные заводы, производители компонентов, отраслевая ассоциация); обеспечено получение соответствующих поручений заместителя председателя Правительства РФ А.В.Дворковича; в Минпромторг России направлены общие предложения по изменению системы технического регулирования; проведены совещания с отраслевой ассоциацией и ВНИИКП по вопросам подготовки документов системы технического регулирования Евразийского экономического союза (ЕАЭС), изменения внутрироссийских документов, определяющих требования к кабелям связи; направлены общие предложения и готовятся детальные предложения по изменению нормативно-правовых актов.
Предстоит подготовить пакет документов в целях корректировки Правил применения оптических кабелей связи, пассивных оптических устройств и устройств для сварки оптических волокон (Приказ Мининформсвязи РФ от 19.04.2006 № 47) и Правил организации и проведения работ по обязательному подтверждению соответствия средств связи (Постановление Правительства РФ от 13.04.2005 № 214); подать и сопроводить рассмотрение проекта изменений в органах государственной власти; проконтролировать принятие нормативных актов, устанавливающих новые правила применения оптических кабелей связи.
Разумеется, путь к импортозамещению в области волоконно-оптических кабелей простым не будет. Но очевидно и то, что отечественное производство оптоволокна стартовало, государство и бизнес его поддерживают – а значит, есть основания оптимистично утверждать, что кабельное производство в России выходит на новый этап развития.
Попытки организовать производство отечественного оптоволокна предпринимались в нашей стране не единожды начиная с 80-х годов прошлого века и заканчивались неудачей. Саранский завод их участь не постигла: к лету этого года здесь уже работали три башни вытяжки. Начать промышленное производство предприятие планирует в октябре-ноябре.
Напомним, ЗАО "Оптиковолоконные Системы" зарегистрировано 18 февраля 2008 года с заявленной целью создания первого в России завода по производству телекоммуникационного и технического оптического волокна с использованием нанотехнологий для улучшения его свойств. Инвесторами общества выступили ОАО "Газпромбанк", ОАО "РОСНАНО", Правительство Республики Мордовия. Объем инвестиций в строительство завода оценивается в сумму свыше 2 млрд. руб.
В 2011 году с финской компанией Nextrom OY был заключен технологический договор, предполагающий серийное изготовление волокна, отвечающего требованиям рекомендаций ITU-T G.651 (многомодовое градиентное волокно с диаметром светонесущей жилы 50 и 62,5 мкм), G.652D (стандартное одномодовое волокно, наиболее широко используемое в телекоммуникациях), G.655 (одномодовое оптическое волокно с ненулевой смещенной дисперсией и малой величиной наклона дисперсионной кривой), G.657 (волокно с малыми изгибными потерями), а также наноструктурированных оптических волокон на основе фотонных кристаллов.
Изначально у Nextrom было закуплено оборудование, предназначенное для производства заготовок методом MCVD (модифицированный метод химического парофазного осаждения, когда слои легированного стекла из газовой фазы осаждаются на внутреннюю поверхность опорной стеклянной трубки в процессе ее нагрева снаружи кислородно-водородной горелкой). Впоследствии часть MCVD-станков была модернизирована до технологии FCVD (метод химического парофазного осаждения с помощью печи, когда слои легированного стекла осаждаются из газовой фазы на внутреннюю поверхность опорной стеклянной трубки в процессе ее нагрева снаружи специальной печью). Кроме того, на производстве предполагается использование технологий VAD (метод осевого парофазного осаждения, когда слои легированного стекла наносятся из газовой фазы на торец заготовки) и SAND (технология наращивания оптической оболочки путем засыпки кварцевой крупки).
В начале 2015 года был построен первый пусковой корпус завода, проведены внутренние работы, смонтированы каркасы башен вытяжки, достигнуты договоренности и подписаны договоры с поставщиками сырья (преформы поставляет Sumitomo Electric), организована подготовка инженерных кадров.
8 июня 2015 года глава Администрации городского округа Саранск подписал разрешение на ввод объекта "Завод по производству телекоммуникационного и технического оптического волокна по ул. Лодыгина в г. Саранске, 1-й пусковой комплекс" в эксплуатацию, что ознаменовало завершение строительных работ и начало эксплуатации здания завода, включающего производственный и административный корпуса.
8 июля 2015 года участникам презентации первого в России промышленного производства оптического волокна – представителям АО "Газпромбанк", ООО "Управляющая компания РОСНАНО", ОАО ВНИИКП, ООО "Еврокабель-1", ООО "Инкаб", ЗАО "Москабель-Фуджикура", СЗАО "Белтелекабель", ООО "Оптен-Кабель", ООО "Оптик-Энерго", ООО "Сарансккабель-Оптика", ЗАО "ОКС 01" – была продемонстрирована вся технологическая цепочка производства и переданы первые образцы полученной продукции для изучения. При этом, по словам генерального директора ЗАО "Оптиковолоконные Системы" Андрея Николаева, из имевшихся на тот момент на складе завода 45 преформ половина предназначена для пуско-наладочных работ, а произведенное из остальных преформ волокно может быть поставлено кабельным заводам на испытания и производство опытных партий кабеля. Кроме того, до осени этого года в "Оптиковолоконных Системах" запланирована реализация двух программ тестирования. В соответствии с первой, поставщик технологического оборудования компания Nextrom должна совместно с ОАО "ВНИИКП" провести сертификационные испытания продукции. Вторая программа предусматривает тестирование волокна вместе с ПАО "Ростелеком". Что касается развития проекта в части строительства второго пускового комплекса и организации собственного производства преформ, то, по словам А.Николаева, горизонт решения вопроса рассматривается в перспективе 2016–2017 годов.
Экскурсия для профессионалов
Участники июльской презентации первым делом осмотрели территорию предприятия, площадь которой составляет 9 га. С запуском второй очереди она увеличится до 12 га – и забитые под ее строительство сваи свидетельствуют о скором переходе к следующему этапу. Раньше территория принадлежала Саранскому механическому заводу; сегодня эту площадку поделили административно-бытовой корпус ОВС, участки производства волокна и инфраструктурные элементы: станция обеспечения технологическими газами, построенная с учетом задействования двух пусковых комплексов; котельная; трансформаторная подстанция мощностью 2 МВт со встроенным источником бесперебойного питания, обеспечивающим работу резервных аварийных систем включая системы охлаждения башни вытяжки, аварийную сигнализацию и прочие системы оповещения.
Без этой мощной инфраструктуры невозможно было бы обеспечить как технологические процессы основного производства, так и требования по чистоте его помещений. К слову, в настоящее время на заводе завершается валидация чистых помещений 6-го, 7-го и 8-го класса чистоты.
Каждый из восьми этажей (25 м) башни вытяжки отведен под определенный участок единого технологического процесса. С помощью транспортно-загрузочной тележки на лифте преформа доставляется со склада на самый верхний уровень. Здесь подвешивается на загрузочную платформу и плавно опускается в индукционную графитовую печь, состоящую из корпуса, системы водяного охлаждения и системы подачи газа. Температура печи в процессе формирования капли достигает 2000°C. На седьмом этаже начинается непосредственно процесс вытяжки – сюда поступает капля после того, как преформа достигла заданной температуры.
На 3-м этаже расположен участок охлаждения волокна. Система начинает работать автоматически при достижении скорости линии 1000 м/мин. Гелий используется для охлаждения волокна, поскольку имеет высокий коэффициент теплопроводности (0,143 Вт/(м*К). Этажом ниже находится узел нанесения первичного и вторичного акрилатного покрытия, за которым установлено оборудование УФ отверждения покрытия, лампы системы включаются в строгой последовательности при увеличении скорости вытяжки. Диаметр волокна на выходе после отверждения с покрытием составляет 245±5 мкм.
Первый этаж – финишная прямая технологического процесса. На участке испытания и перемотки оптическое волокно наматывается на стандартные катушки (25 и 50 км), по всей длине подвергается испытанию на прочность под натяжением (рабочая скорость – свыше 2000 м/мин., максимальное натяжение при перемотке – 20 Н). Перемотка волокна под натяжением позволяет гарантировать срок службы волокна 25 лет.
На участке контроля качества оптическое волокно проходит 100%-ный контроль механических, геометрических и оптических параметров. Используется оборудование компании Photon Kinetics, которое позволяет измерять такие параметры, как длина волокна в катушке и коэффициент затухания на длинах волн 1310 км, 1383 км, 1550 км, 1625 км; диаметр сердцевины оболочки, длина волны отсечки, диаметр модового поля; поляризационная модовая дисперсия и т.д.
Наконец, перед отгрузкой уже готовое и прошедшее все измерения волокно для повышения его устойчивости к воздействию водорода и предотвращения роста затухания на длине волны 1383 нм проходит процедуру обработки дейтерием. Обработка дейтерием приводит к формированию OD-групп (дейтероксильных групп) в волокне и тем самым устраняет возможные места на "свободные вакансии" для формирования OH-групп, что предотвращает увеличение OH-ионного пика поглощения в течение всего срока службы волокна.
План такой
Как сообщил участникам презентации Тимур Котляр, директор по сопровождению проектов в органах власти ООО "Управляющая компания РОСНАНО", для стимулирования производства оптоволоконного кабеля из компонентов, производимых на территории Евразийской экономической комиссии (ЕЭК), в правительство внесены предложения, в которых: запланированы меры таможенно-тарифного и нетарифного регулирования (снижение ввозных таможенных пошлин на сырье и компоненты, используемые для производства кабеля и отдельных элементов, не имеющих аналогов, производимых на территории ЕЭК; повышение ставок ввозимых таможенных пошлин на оптоволоконный кабель и компоненты, имеющие аналоги, производимые на территории ЕЭК; введение антидемпинговых мер торговой защиты); обозначены приоритеты при осуществлении закупок (определение статуса отечественной продукции в отношении оптоволоконного кабеля с постепенным повышением с 2015 по 2018 год требований по локализации производства, установление приоритета на 2015–2017 годы для кабеля на основе отечественного оптического волокна при закупке организаций с государственным участием, запрет с 2018 года закупок для государственных и муниципальных нужд оптоволоконного кабеля с низкой степенью локализации производства компонентов); заложены рычаги технического регулирования (разработка и принятие технических регламентов и стандартов на оптические кабели, изменение правил применения оптических кабелей связи); предусмотрено программно-целевое планирование с учетом перспектив производства отечественных компонентов при реализации государственных программ и проектов в сфере ИТ и связи, отражение перспектив развития и регулирование рынка в публичных документах, раскрытие программ и планов закупок с указанием номенклатуры продукции, планируемых сроков и объемов закупки.
В части таможенно-тарифного и нетарифного регулирования предусматривается помещение импортируемых товаров, используемых при производстве кабельной продукции, под процедуру переработки для внутреннего потребления. Соответствующие предложения проработаны и согласованы с заинтересованными организациями (кабельные заводы, производители компонентов, отраслевая ассоциация); обеспечено получение соответствующих поручений заместителя председателя Правительства РФ А.В.Дворковича; подготовлены материалы для составления заявки, в том числе данные по рынку компонентов для производства волоконно-оптических кабелей и описание технологического процесса их производства с указанием используемых компонентов; проведено заседание рабочей группы подкомиссии по таможенно-тарифному и нетарифному регулированию, защитным мерам по внешней торговле правительственной комиссии по экономическому развитию и интеграции, а также согласительные совещания с целью определения сроков введения процедуры в отношении различных компонентов; подготовлены сведения и информация, необходимые для соответствующего обращения в Минпромторг и Минэкономразвития России; подготовлен проект обращения.
Особая роль в этой программе импортозамещения отводится техническому регулированию, в систему которого входит нормирование требований к продукции и/или процессам, влияющим на продукцию, – процедуре подтверждения соответствия продукции установленным требованиям (сертификация на соответствие и декларирование соответствия), системе подтверждения компетентности органов сертификации и испытательных лабораторий (аккредитация). К настоящему времени идея подготовки технических регламентов проработана и согласована с заинтересованными организациями (кабельные заводы, производители компонентов, отраслевая ассоциация); обеспечено получение соответствующих поручений заместителя председателя Правительства РФ А.В.Дворковича; в Минпромторг России направлены общие предложения по изменению системы технического регулирования; проведены совещания с отраслевой ассоциацией и ВНИИКП по вопросам подготовки документов системы технического регулирования Евразийского экономического союза (ЕАЭС), изменения внутрироссийских документов, определяющих требования к кабелям связи; направлены общие предложения и готовятся детальные предложения по изменению нормативно-правовых актов.
Предстоит подготовить пакет документов в целях корректировки Правил применения оптических кабелей связи, пассивных оптических устройств и устройств для сварки оптических волокон (Приказ Мининформсвязи РФ от 19.04.2006 № 47) и Правил организации и проведения работ по обязательному подтверждению соответствия средств связи (Постановление Правительства РФ от 13.04.2005 № 214); подать и сопроводить рассмотрение проекта изменений в органах государственной власти; проконтролировать принятие нормативных актов, устанавливающих новые правила применения оптических кабелей связи.
Разумеется, путь к импортозамещению в области волоконно-оптических кабелей простым не будет. Но очевидно и то, что отечественное производство оптоволокна стартовало, государство и бизнес его поддерживают – а значит, есть основания оптимистично утверждать, что кабельное производство в России выходит на новый этап развития.
Отзывы читателей
